1)污泥先焚烧成灰，然后将灰制成陶粒。
此种方法中污泥灰的掺和比例可达80%，陶粒的综合性能好。
但此种方法存在一些问题，如污泥必须先进行焚烧处理，需要建造和运行焚烧炉，能源消耗较大，成本较高。
且在陶粒烧制过程中没有利用污泥自身的热值，造成能源浪费。
(2)湿污泥先干化后制作陶粒。干化污泥和粘土的混合物被碾磨、成型后在焙烧窑内焙烧。
充分利用干污泥中含有大量的可燃物质，可节省能源，干污泥掺和比例可达到70%。
用一般的粘土加面粉加水泥按比例混合后搅拌均匀，加入一点点酵母后，用饲料机做成小颗粒，然后阴干，干透后再用粘的土化成浆，用抛丸机抛一下，然后上点浆后再抛，基本上就圆了，一般再等一天后就可以上窑上烧了，烧到全红透了，就可以移出了不要压得太多了，一般层高三五十厘米就行。
一般说来，制作陶粒都需要使用铝矾土，将开采来的铝矾土采用颚式破碎机和锤式破碎机组成的二级破碎系统，进行破碎工作，然后在其中加入锰元素，这样可以降低烧结温度并将产品染成深色。
第二步是配料，即将铝矾土、锰粉和回料等输送到各自的料库，使用调速皮带秤实现物料的自动配料计量。
第三步是粉磨，采用烘干兼粉磨的球磨机，配合高速选粉机，可以提高粉磨效率。
第四步是制球工序。生料粉被送入小料仓，计量料量后进入盘式制球机，管道泵把水喷入盘式制球机内部，制成各种粒径的料球。料球出盘后，合格的进入回转窑，不合格的回到原料粉磨流程。
第五步是进行煅烧，料球在回转窑中进行煅烧，随着窑头滚动，同时煤粉从窑头喷入窑内，料球在煅烧过程中成为强度很高的陶粒砂。
第六步是成品冷却，一般采用回转式冷却机，简单可靠，冷却机的二次风完全入窑，配合多通道燃烧器的使用，可以节约大量的能耗。
最后是筛分，按要求分为多个粒径品级即可
