计算方法 这里是按牙高率（%）75%左右计算的底孔直径，也是最常用的计算方法。具体是：底孔直径（S）=内螺纹大径（D）-螺距（P）
不同牙高率的计算方法 这里还要分为公制螺纹和英制螺纹（按英寸制来算，包括美标螺纹）两种：
公制螺纹 S=D-%*P/76.98
英制螺纹 S=（D-%*0.01299/TPI）*25.4 这里TPI指每英寸牙数（Threads Per Inch）（注：美标螺纹D=尺寸代号，英标螺纹需查《公制、美制和英制螺纹标准手册》换算后计算。）
螺纹小径与底孔计算
M4螺纹的底孔计算方法就是公称直径减去螺距即为3.3毫米
M4螺纹的具体尺寸为:它的公称直径即大径为4毫米，螺距为0.7毫米，中径为3.545毫米，小径为3.242毫米，底孔直径为3.3毫米。
底孔的直径可查手册或按下面的经验公式计算：
脆性材料（铸铁、青铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-1.1p（螺距）
塑性材料（钢、紫铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-p（螺距）
螺纹小径与底孔计算
一、公式：
G92 X（U）__ Z（W）__ R__F__
说明：X、Z：螺纹终点的肯定坐标值（U、W表明增量值）。
R：为锥螺纹大端和小端的半径差。
F：导程（单线螺纹的螺距等于导程）。
外螺纹：
外径（大径）=公称直径-0.13P-0.1
底经（小径）=公称直径-1.3P
内螺纹：
根径（大经）=公称直径
底孔（小径）=公称直径-1.0825P-（0.05~0.2）
二、加工中心螺纹指令及底孔核算：
G84（右旋） X_Y_Z_R_P_F_K/L_
X_Y_孔中心坐标
Z底孔坐标
R参阅平面高度
P暂停时间(单位:毫秒)
F切削进给速度
K/L重复次数（相对坐标有效）
刚性攻丝加M29S_____
底孔钻头的挑选 采用切削丝锥攻螺纹时，底孔钻头直径
当P≤1mm时
D孔≈M-P
当P＞1mm
攻钢、可锻铸铁、纯铜等塑性金属的内螺纹时
D孔≈M-P
攻铸铁、青铜、黄铜等脆性金属的内螺纹时
D孔≈M-（1.05~1.1）P
式中 D孔——底孔钻头直径
M——螺纹公称直径
P——螺距
三、数控车床加工外锥度螺纹核算方法：
锥体各部分名称及代号： D-大头直径， b-小头直径， L-工件全长，a-钭角，2a-锥角，K-锥度：l-锥体长度， M-钭度。
锥体各部分核算公式：
M（钭度）=tga(=tg斜角)
=D - d / 2 l（=大头直径 - 小头直径 / 2 x 锥体长度）
=K / 2（=锥度 / 2）。
K（锥度）=2tga（=2 x tg斜角)
=D - d / l（大头直径 - 小头直径 / 锥体长度）。
D（大头直径）=b + 2ltga（=小头直径 + 2 x 锥体长度 x tg钭角）
=d + Kl（=小头直径 + 锥度 x 锥体长度）
=d + 2lM（=小头直径 + 2 x 锥体长度 x 斜度）。
d（小头直径）=D - 2ltga（=大头直径 - 2 x 锥体长度 x tg钭角）
=D - Kl（=大头直径 - 锥度 x 锥体长度）
=D - 2lM(=大头直径 - 2 x 锥体长度 x 斜度）。
四、工件锥体长度较短和斜角a较大时，可用滚动小刀架视点来车削。
车削时小刀架滚动视点β核算公式（近似）
β(度)=28.7°x K(锥度)
=28.7°x D - d / l(大头直径 - 小头直径 / 锥体长度）。 近似核算公式只适用于a(钭角)在6°以下，否则核算结果差错较大。
